ในการเปลี่ยนแปลงที่เพิ่มขึ้น ส่วนประกอบต่างๆ จะเล็กลงและซับซ้อนมากขึ้น ดังนั้นขอบเขตการทดสอบสูงสุดในการผลิตผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์จึงหลีกเลี่ยงไม่ได้ที่จะรักษาระดับคุณภาพสูงสุด วันที่โปรแกรมทดสอบเพียงโปรแกรมเดียวก็หมดไปนานแล้ว ส่วนที่เพิ่มขึ้นของผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์และความสำคัญต่อฟังก์ชันผลิตภัณฑ์สมัยใหม่ทำให้กลยุทธ์การทดสอบที่เหมาะสมเป็นข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับกรอบการผลิต ปัจจัยที่มีอิทธิพลหลักในที่นี้คือความซับซ้อน โดยเฉพาะอย่างยิ่งข้อกำหนดด้านคุณภาพและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้อง
l กลยุทธ์การทดสอบที่ดีที่สุดเริ่มต้นด้วยการพัฒนา
หากอยู่ในขอบเขตของการพัฒนา วงจรที่ระบุจะทำงานภายในค่าที่กำหนด และชุดการทดสอบจะตรวจสอบผลลัพธ์มาตรฐานซึ่งต้องได้รับการตรวจสอบ ซึ่งรวมถึงส่วนประกอบที่ระบุ ตัวแปรคุณลักษณะที่เกี่ยวข้องกับวัสดุตามต้องการ ตำแหน่งการติดตั้งที่ถูกต้อง และความสมบูรณ์ของการเชื่อมต่อทั้งหมด เนื่องจากมีส่วนประกอบจำนวนมากในวงจร และแต่ละส่วนประกอบมีจำนวนพารามิเตอร์ที่เหมาะสม จากมุมมองทางเทคนิค การตรวจสอบการรับ 100 เปอร์เซ็นต์จึงไม่สามารถทำได้ในเชิงเศรษฐกิจและไม่ฉลาด ดังนั้น จึงต้องใช้แนวคิดที่ก้าวหน้าเพื่อรวมองค์ประกอบต่าง ๆ เข้าด้วยกันในอุดมคติ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในกรณีของการทดสอบทางไฟฟ้าผ่านการวิเคราะห์ DFT (การออกแบบเพื่อการทดสอบ) รับประกันได้ จากการวิเคราะห์แผนภาพวงจร จะสามารถกำหนดเครือข่ายที่ต้องติดต่อได้ จากนั้นเปรียบเทียบกับตัวเลือกการสัมผัสทางกายภาพบน PCB กลยุทธ์การทดสอบโดยทั่วไปประกอบด้วยขั้นตอนต่อไปนี้:
1. ตรวจสอบข้อมูลประจำตัวระหว่างการรับและตรวจสอบย้อนกลับของกระบวนการผลิตทั้งหมด
2. ระบบอัตโนมัติ, การสนับสนุนเครื่องจักร, ความสมบูรณ์ของการตรวจสอบด้วยแสง, ตำแหน่งที่ถูกต้อง, จำนวนที่ถูกต้องและคุณภาพของข้อต่อบัดกรี, ไฟฟ้าลัดวงจร (จัมเปอร์เชื่อม)
3. การวัดค่าทางไฟฟ้าของค่าส่วนประกอบและพารามิเตอร์ของวงจร (เช่น ระดับแรงดันไฟฟ้า)
4. การทดสอบการทำงานของชิ้นส่วนหรืออุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ทั้งหมด
l ระบบตรวจสอบด้วยแสงเพื่อระบุข้อบกพร่องเบื้องต้น
หลังจากตรวจสอบข้อมูลประจำตัวในระหว่างการรับ ขั้นตอนการผลิตแรกมักจะเป็นการพิมพ์แบบบัดกรีสำหรับการผลิต SMT นี่เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการเชื่อมโดยสมบูรณ์ของการเชื่อมต่อส่วนประกอบทั้งหมด ดังนั้นการตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติครั้งแรก - SPI (การตรวจสอบการบัดกรี) มักจะถูกเพิ่มในขั้นตอนนี้
จากนั้นวางส่วนประกอบ ผ่านการตรวจสอบย้อนกลับแบบแอ็คทีฟซึ่งแบทช์ของผู้ผลิตจะถูกวางไว้ที่จุดติดตั้ง หลังจากวางตำแหน่งแล้ว การเชื่อมจะดำเนินการในเตาหลอมแบบรีโฟลว์ - ตามหลักการแล้ว การตรวจสอบออนไลน์อัตโนมัติโดยใช้ AOI / Aoxi (การตรวจสอบออปติคัลอัตโนมัติ / เอ็กซ์เรย์) สิ่งนี้จะตรวจสอบความสมบูรณ์ของตำแหน่ง ขั้วขององค์ประกอบ - หากสามารถระบุได้ด้วยการทำเครื่องหมายหรือรูปร่าง - และความสมบูรณ์และคุณภาพของข้อต่อบัดกรี (โดยใช้รังสีเอกซ์และ BGA พร้อมข้อต่อประสานที่มองไม่เห็นด้านล่างองค์ประกอบ) .
อุปกรณ์ที่ได้มาตรฐานของ BQC และการแลกเปลี่ยนประสบการณ์รายวันทั่วทั้งบริษัททำให้มั่นใจได้ว่าจะได้รับการสนับสนุนลูกค้าที่ล้ำหน้าและดีที่สุด ด้วยระบบ AOI / Aoxi หลายระบบ ระบบ ICT หลายระบบ และการสแกนขอบเขตและระบบ FCT นับร้อยรายการ gtet เพียบพร้อมไปด้วยเครื่องจักรและเจ้าหน้าที่ปฏิบัติงานอย่างมืออาชีพเพื่อใช้กลยุทธ์การทดสอบ/ตรวจสอบที่ดีที่สุดและปรับแต่งได้สำหรับผลิตภัณฑ์และข้อกำหนดของลูกค้าที่เกี่ยวข้อง
