การผลิต 5 สเป็นวิธีการผลิตแบบลีนซึ่งมุ่งเน้นไปที่การนำคำสั่งซื้อและปรับปรุงความปลอดภัยในสถานที่ทำงานและเพิ่มผลผลิต มันเป็นวินัยในการดูแลทำความสะอาดแนวความคิดโดย บริษัท ญี่ปุ่นเพื่อให้บรรลุความเป็นเลิศการผลิตและยกระดับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ การปฏิบัตินี้อาจส่งผลให้การกำจัดของเสียและผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องซึ่งจะช่วยลดต้นทุนการผลิต 5 สมีการปฏิบัติทั่วโลกทั้งในการผลิตและองค์กรที่ไม่ใช่การผลิต
แนวคิดการผลิตได้รับการตั้งชื่อว่า 5S เพราะคำศัพท์ภาษาญี่ปุ่นห้าคำที่ขึ้นต้นด้วยตัวอักษร" S" เขียนขั้นตอนในวินัยการผลิต 5 ส ห้าขั้นตอนถูกแปลเป็นคำกริยาและวลีภาษาอังกฤษเช่นกันโดยเริ่มจากตัวอักษร" S" ลำดับขั้นตอนใน 5S คือseiri, Seiton, seiso, SeiketsuและShitsuke.
Seiriหมายถึงการจัดเรียง วัสดุที่จำเป็นในกระบวนการผลิตจะแยกออกจากวัสดุที่ไม่จำเป็นซึ่งจะถูกกำจัดแล้ว แท็กสีแดงใช้ในการติดฉลากวัสดุเพื่อการกำจัดเพื่อให้ระบุได้ง่าย การแยกวัสดุมักจะทำต่อส่วนหรือส่วนของพื้นที่ผลิตเพื่อประสิทธิภาพในการเรียงลำดับ
Seitonเป็นขั้นตอนที่สองในการผลิต 5S มันหมายถึงการตั้งค่าสิ่งต่าง ๆ ในสถานที่ เครื่องมือและวัสดุได้รับการจัดวางอย่างเรียบร้อยและวางไว้ในตำแหน่งที่เหมาะสมตามลำดับการผลิต องค์กรการผลิตมักใช้แผงเงาที่รูปร่างของเครื่องมือแต่ละชิ้นถูกวาดบนกระดานเพื่อเป็นแนวทางในการคืนเครื่องมือกลับไปยังที่ที่เหมาะสม เครื่องมือยังตั้งอยู่ที่จุดในสายการผลิตที่จะใช้
Seisoหรือความเงางามมาในระเบียบวินัยการผลิต 5 ส คนงานจะต้องออกจากที่ทำงานของตนให้สะอาดอยู่ตลอดเวลา เชื่อว่าสภาพแวดล้อมการทำงานที่สะอาดจะช่วยกระตุ้นการทำงานของพนักงาน
ขั้นตอนที่สี่ในการผลิต 5S คือSeiketsu. มันหมายถึงการสร้างมาตรฐานการปฏิบัติของการผลิต 5 สเพื่อให้การดำเนินการเหมือนกันและเป็นกิจวัตร วิธีปฏิบัติทั่วไปในการสร้างมาตรฐานการใช้งาน 5S คือต้องมีรายการตรวจสอบ กิจกรรมที่จะเรียงลำดับจัดวางสิ่งต่าง ๆ และเปล่งปลั่งจะแสดงอยู่ในคอลัมน์แรกของรายการตรวจสอบและบุคคลที่รับผิดชอบในแต่ละกิจกรรมจะถูกระบุไว้ในคอลัมน์ที่สอง คอลัมน์ที่สามสะท้อนความถี่ของกิจกรรมในขณะที่คอลัมน์ที่สี่แสดงถึงความสมบูรณ์ของกิจกรรมที่มีเครื่องหมายถูก
ขั้นตอนสุดท้ายในการผลิต 5S คือShitsukeซึ่งหมายถึงการรักษา ในขณะที่SeiketsuอำนวยความสะดวกในการดำเนินการของShitsukeจะต้องมีความพยายามในการส่งเสริมวินัย 5 สในการผลิตโดยกระตุ้นให้ทุกคนในโรงงานปฏิบัติ ผู้ผลิตบางรายมีการแข่งขันระหว่างส่วนต่าง ๆ ในโรงงาน ส่วนที่มีการนำ 5S ไปใช้อย่างดีที่สุดนั้นจะได้รับรางวัลโทเค็นและโล่ประกาศเกียรติคุณ
การตรวจสอบการดำเนินการ 5 สก็เป็นเครื่องมือที่ดีในการรักษาวินัย สมาชิกของทีมตรวจสอบควรมาจากส่วนต่าง ๆ ของโรงงานผลิตและควรเปลี่ยนเป็นครั้งคราวเพื่อหลีกเลี่ยงความลำเอียง ไม่ควรใช้ผลการตรวจสอบเพื่อลงโทษผู้ที่ไม่สามารถปฏิบัติตามแนวทาง 5 ส. ควรใช้เป็นพื้นฐานในการกำหนดโปรแกรมเพื่อส่งเสริมการมีส่วนร่วมโดยสมัครใจ เป็นที่เชื่อกันว่าคนงานสร้างนิสัยได้ง่ายขึ้นเมื่อเขาหรือเธอเลือกที่จะทำด้วยความสมัครใจ
